Литературный обзор современных технологии восстановления деталей машин

Существует множество способов восстановления деталей машин.

Ученые ВНИИТУВИД «Ремдеталь» разработали большое количество новых эффективных технологий по восстановлению и упрочнению деталей машин. Одна из них

Электроконтактная приварка металлического слоя (ленты, проволоки, порошковых материалов). Преимущества контактной приварки – отсутствие нагрева деталей, возможность приварки слоя стальной ленты, проволоки и твердых сплавов, закалка слоя непосредственно в процессе приварки, отсутствие выгорания легирующих примесей и значительное улучшение условий труда. К недостаткам этого способа можно отнести снижение прочностных свойств КВ после обработки.

Технология газопорошковой наплавки. Процесс состоит в нанесении на разогретую поверхность порошкового материала и не требует сложного оборудования. Газопорошковой наплавкой восстанавливают стальные и чугунные малогабаритные детали с локальным износом. С помощью газопорошковой наплавки можно также восстанавливать и упрочнять детали почвообрабатывающих машин – плоскорезы, лапы культиватора, ножи. Недостаток: разогрев поверхности КВ до высокой температуры может привести к деформированию.

Плазменная металлизация – наиболее экономичный метод покрытий на изношенные детали. Покрытие обладает высокой износостойкостью, без пор и трещин. Процесс является высокопроизводительным. Недостатком этого способа является высокие начальные капиталовложения в оборудование. В нынешних условиях при отсутствии оборотных средств у предприятий этот недостаток не позволяет рекомендовать способ к повсеместному использованию.

Кислородно-ацетиленовая наплавка заключается в нанесении на предварительно подготовленную (без окалины, грязи, жира) поверхность восстанавливаемой детали слоя наплавки из электрода, который расплавляется в пламени ацетилена с кислородом. Оптимальная толщина наплавленного слоя – до 3 мм. Допускается наплавка в несколько слоев общей толщиной до 5 мм. Из-за перегрева поверхности детали нельзя рекомендовать этот метод для восстановления КВ.

Электродуговая наплавка с применением дополнительной обмазки электродов заключается в зажигании дуги между наплавляемой деталью и электродом. Обмазка способствует стабилизации дуги и получению ровного слоя наплавки. Большое значение имеет толщина наплавляемого слоя. Недостаток: наплавка снижает усталостную прочность детали до 50%.

Газоплазменное напыление. Для напыления покрытий и резки используется сверхзвуковая газовая струя, генерируемая специальной горелкой. Рабочий процесс в горелке аналогичен процессу, реализуемому в микроракетных двигателях. Преимущества: портативность (оборудование является переносным); простота устройства; меньшая стоимость (примерно в десять раз) по сравнению со стационарными зарубежными установками. Характеристики покрытий соответствуют характеристикам, полученным с помощью лучшего современного плазменного оборудования при снижении стоимости в 1,5… 2 раза; качество покрытий в 2…3 раза выше, чем при дозвуковом газопламенном напылении. Установки принципиально нового класса позволяют поднять на качественно новый уровень технологическое обеспечение работ по упрочнению и восстановлению деталей машин и механизмов (в особенности выполняемых на средних и мелких предприятиях). Параметры сверхзвуковой струи: скорость до 2600 м/с, температура 2500…3000 К. Характеристика покрытий: адгезия до 80 МПа, пористость не более 5,0%, толщина 0,1…5 мм. Система подачи напыляемого порошка эжекционная без дополнительного несущего газа. Для восстановления КВ КамАЗа этот метод не приемлем т. к. поверхность разогревается до высокой температуры, что может привести к деформации вала.

Детонационное напыление – сущность процесса заключается в использовании энергии детонационных волн для нагрева и ускорения частиц порошка напыляемого материала. Детонационные покрытия намного превышают соответствующие показатели для покрытий, полученных методами газоплазменного и плазменного напыления. К недостаткам стоит отнести дороговизну и сложность оборудования.

Лазерный способ восстановления. Этот способ не может быть рекомендован к использованию на данном этапе в силу высокой стоимости оборудования и высокой требовательности к обслуживающему персоналу и культуре производства.

Вибродуговая наплавка в жидкости. При этом способе качество наплавленного металла зависит от многих факторов и резко ухудшается при изменении режимов наплавки и химического состава электродной проволоки. Применение этого способа наплавки для восстановления коленчатых валов двигателей грузовых автомобилей из-за значительного снижения усталостной прочности становиться не приемлемым.Однослойная наплавка под флюсом. Этот способ наплавки исследовался в НИИАТе и КАЗНИПИАТе. Наплавку производили при разном шаге, прямой и обратной полярности, разных напряжений дуги и индуктивности сварочной цепи, скорости подачи электродной проволоки и вращения детали. Все разновидности однослойной наплавки под флюсом не дали положительных результатов. Наплавленный металл имел неоднородную структуру и твердость, содержал поры, трещины и шлаковые включения.

Информация по теме:

Монтажные схемы релейных шкафов
Комплектации релейного шкафа ШРУ включает в себя расположение приборов на стативе и в кабельном отсеке. Нумерация рядов с приборами снизу вверх. Для штепсельных приборов за основу принят ряд, занимаемый реле НМШ. Номер прибора складывается из номера ряда и порядкового номера прибора, считая с лева ...

Расчет стенки трубопровода при избыточном внутреннем давлении
Выбор толщины стенки трубопровода — один из ключевых вопросов проектирования, базирующихся на методах расчета прочности и устойчивости любой конструкции, обеспечивающих, в конечном счете безопасность эксплуатации морского трубопровода. Анализ нормативных методов расчета морских трубопроводов показы ...

Выбор нормативов и корректирующих коэффициентов
Нормативные данные: =4000, =16000 Пробег до капитального ремонта: =300000 км Нормативная трудоемкость: =0.15; =3.6; =14.4; =3.0 Нормативы принятые по ОНТП-01-91 К1=0.9 К2=1 К2 ТО=1 К2ТР=1 К3=3 К3 ТО=1 К3 ТР=1 К4 ТР= (+++) Ч Ан +(+++) Ч Акр /4ЧАсс К4 ТР=(0.4+0.7+1+1.2) Ч 99 +(1.3+1.4+1.6+1.9) Ч 66 / ...